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L’usine du futur s’appuie sur le numérique et profite des opportunités offertes notamment par l’automatisation et l’analytique intégrée pour gagner en efficacité.

A l’ère de la fabrication du futur, tout le monde n’est pas logé à la même enseigne. Sans surprise, les fabricants de premier plan, par leurs budgets conséquents affectés aux technologies et à la R&D, sont à la pointe de l’adoption des procédés intelligents.

Pour les entreprises plus petites, le passage au numérique peut sembler insurmontable. A l’instar des entreprises plus grandes, elles sont sous pression et doivent s’efforcer de réduire les coûts de production et d’innover en matière de développement de produits. En revanche, elles sont freinées par les incidences du remplacement de leurs lignes de production préexistantes par des solutions numériques. Leur prudence face à un risque non évalué est compréhensible. Pourtant, elles savent intuitivement que la ’procrastination’ les expose à des risques.

Elles doivent aussi souvent faire face à une autre pression : les lignes de production plus petites s’insèrent souvent dans un ’flux numérique’ plus grand, autrement dit une chaîne logistique numérique de bout en bout. Ainsi, il faut souvent composer avec les desiderata d’acteurs plus grands, lesquels souhaitent que ces entreprises s’adaptent à leurs opérations numériques et s’alignent sur leurs systèmes de production.

La nécessité du passage au numérique ne peut plus être ignorée ; il est temps d’agir. Avant de débuter sa transformation, trois évolutions majeures qui façonnent l’avenir de l’industrie sont à prendre en compte :

Évolution n° 1 : L’évolution des consommateurs

La production moderne doit être en phase avec les besoins de l’utilisateur final. Les opérations numériques offrent des capacités d’analyse poussées permettant de mieux appréhender le marché, en particulier l’évolution rapide des tendances de consommation, et d’adapter toutes les composantes de la chaîne logistique à ces modulations. L’exploitation des données des procédés de fabrication et de consommation aident à façonner et orienter les décisions de production.

Un exemple de cette approche est donné par l’augmentation de la demande des consommateurs pour des produits qui s’inscrivent dans un développement durable. Cela a incité les fabricants à adapter toutes les composantes, allant de la sélection des fournisseurs jusqu’aux emballages et au marquage, afin d’être au diapason des attentes du marché.

La compréhension des évolutions culturelles et la capacité de fonctionner dans un modèle économique ’B-to-B-to-C’, où chaque fabricant de composants fait partie d’un vaste écosystème et peut exploiter d’une manière totalement nouvelle les informations sur les utilisateurs finaux, forment la pierre angulaire de ce nouveau modèle de production.

Évolution n° 2 : L’évolution technologique

La transformation numérique induit des changements sur le plan technologique et ouvre des possibilités d’innovation pour les fabricants de différentes tailles et sur une multitude de marchés verticaux.

Au centre de cette transformation se trouve le cloud computing, lequel offre la possibilité d’utiliser les logiciels et l’infrastructure ’en tant que service’, qui réduit les obstacles inhérents aux coûts et permet aussi aux petites entreprises de mieux s’intégrer aux partenaires, d’accéder à des services de pointe et de faire évoluer leurs opérations en fonction des besoins.

Ce phénomène apparaît clairement dans des secteurs où des fabricants plus importants ont suivi de jeunes entreprises plus modestes sur des créneaux à forte croissance. La tendance en faveur du brassage de bières artisanales en constitue un exemple. Dans le secteur brassicole, les grandes entreprises ont pu tester des versions artisanales ou saisonnières sans phagocyter leurs lignes de production principales.

Une infrastructure informatique agile et adaptative dévoile pleinement son potentiel en facilitant l’implémentation de nouvelles solutions technologiques, notamment de réalité augmentée et de gestion d’usines à distance, pour réduire davantage les coûts et gagner en efficacité.

Évolution n° 3 : L’évolution générationnelle

La fabrication est un secteur hautement spécialisé et, ces 30 dernières années, les acteurs ont dû développer de nouvelles compétences pour gérer la production, notamment en matière de sciences des données et de conception d’interfaces utilisateur.

Alors que l’expertise numérique oriente l’avenir du secteur, le besoin de compétences plus ’traditionnelles’ n’a jamais été aussi fort. La numérisation et l’automatisation des procédés requièrent une compréhension complexe de la finalité de chaque procédé. Sans la connaissance du contexte, du « pourquoi ce procédé », il est impossible de le modéliser. La transmission des connaissances aux nouvelles générations s’impose face au risque croissant de perte des compétences opérationnelles, due par exemple aux départs en retraite. Là encore, les technologies de réalité augmentée peuvent aider les industriels à relever ce défi.

Le chemin de l’intelligence

La transformation numérique n’est pas une fin en soi ; elle vise surtout à résoudre les problèmes spécifiques de chaque industriel. L’ouverture d’esprit est la clé. Le changement est non négociable mais il est nécessaire de prendre le temps de comprendre en quoi le numérique peut améliorer (au lieu de remplacer) les opérations existantes et bénéficier aux clients finaux.

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