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PLASMA TUBE est la première station de plasma entièrement automatisée dotée d’un équipement multi-buses, pour le prétraitement de surface de toute dimension, en un temps record ... d’une fraction de seconde !

Une grand pas technologique pour un traitement optimal au plasma avec une nouvelle station permettant de prétraiter efficacement une très grande variétés de supports, et ce, quels qu’en soient les dimensions.

Conçu par Plasmatreat, ce nouvel équipement va permettre d’accroître les cadences de production de traitement au plasma tout en réduisant le temps de changement de buse et en minimisant les interruptions d’activité pour entretien et maintenance.

Une grande diversite de production !!!

La station PLASMA TUBE a été réalisée par PLASMATREAT pour répondre à une demande de diversité de production en constante évolution, tout particulièrement dans le domaine automobile, avec un souhait croissant d’application pour des cycles de production de plus en plus courts selon des variétés de modèles à fabriquer en plein développement.

Une station particulièrement intelligente !!!

Avec son équipement de multi-buses regroupées en une station automatisée unique, PLASMA TUBE permet un process de traitement au plasma de plus en plus rapide, avec une efficacité d’application optimale, favorisant ainsi le traitement d’une grande variété de supports différents, jusqu’à plus de mille profilés différents. Cette nouvelle station peut accueillir de quatre et douze buses plasma dont la configuration peut être prédéterminée par rapport au profil de production souhaité au moment de la programmation. Ainsi, les buses sont repositionnées à tour de rôle avec des applications adaptées en quelques secondes selon la demande de production. Lors d’un changement de buse de l’unité, le réglage d’application du traitement se réalise automatiquement en moins d’une minute avec une nouvelle position de la buse opérée grâce à un système de commande particulièrement performant à la précision optimale.

UNE STATION PARTICULIÈREMENT INTELLIGENTE !!!

L’équipement peut mémoriser jusqu’à plus de 1000 paramètres de surfaces différentes qui peuvent être récupérées à tout moment. Profitant d’un équipement de buse automatique de base, le système comporte également une buse intelligente avec une pré-fonction de sélection qui garantit que seules les buses qui sont effectivement nécessaires sont appliquées au traitement plasma programmé, laissant ainsi, les buses restantes en attente extérieure.

Enfin, le système est à même de détecter de manière très fiable, tout éventuel problème pouvant être rencontré au niveau de la buse en fonction. D’autre part, un processus d’aspiration dans le centre de l’appareil empêche à tout additif transporté dans le plasma de se condenser sur les parois de l’unité, ce qui prolonge ainsi parfaitement les cycles de nettoyage. En complément, une fenêtre de contrôle a été aménagée pour accéder au centre du profil afin de vérifier aisément la position de la buse par rapport au profilé à traiter.

Traitement et procède de la station plasma tube

Aujourd’hui les processus de production de haute qualité ont de plus en plus recours aux technologies de pointe de prétraitement de surface des matériaux comme avec le traitement au plasma Openair® développé par PLASMATREAT. L’objectif d’une telle opération étant de produire des surfaces extrêmement propres, avec un pré-nettoyage et une activation des substrats dans le respect de l’environnement, avec des caractéristiques fiables et reproductibles afin d’assurer un revêtement des plus parfaits. Depuis quelques années déjà cette solution remporte de plus en plus de suffrage, tout particulièrement dans le pré-traitement de joints, de profilés et de matériaux d’équipements industriels.

Sans l’opération d’un pré-traitement au plasma, il serait impossible d’appliquer une solution durable de revêtement peint, floqué ou lié à quelque finition que ce soit, pour les millions de mètres de bandes élastomères thermoplastiques étanches (EPDM ou TPE) utilisées par exemple dans l’industrie automobile chaque année sans qu’il n’y ait la moindre activation en créant une modification de surface supplémentaire, tenant compte d’une énergie thermique de surface de ces matières plastiques composites trop faible, et de leurs caractéristiques d’adhérence trop pauvre. Les anciennes méthodes de prétraitement classique telles que le nettoyage de profilés par brosses rotatives, ou encore par la technique de pulvérisation sur les primaires à base de solvants pour agir comme développeur d’adhérence pour l’application de peinture ultérieures, sont aujourd’hui obsolètes et donc de plus en plus mises à l’écart. En effet, la première méthode du brossage reste complètement incertaine, inefficace et occasionne beaucoup de poussière. Quant à la seconde, celle-ci est tout simplement nocive pour l’environnement sans omettre d’important coûts d’élimination. De plus, hormis leurs inefficacité, aucun de ces deux procédés n’est exactement reproductible ou sécurisé.

Le nouveau système PLASMA TUBE sera particulièrement avantageux pour les industriels dont l’évolution et la fréquence de fabrication répond à de petites et moyennes productions. Avec un petit nombre de format, et afin d’assurer la reproductibilité absolue du processus d’activation, PLASMA TUBE est entièrement automatisé et offre l’assurance d’une qualité optimale avec des coûts d’investissement particulièrement réduits. De plus, PLASMA TUBE offre une très grande fiabilité dans le processus de pré-traitement en éliminant dés le départ toutes les erreurs de changement.