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Avec le système de mesure par imagerie IM de Keyence, ce sont les opérateurs de SPPF qui réalisent les mesures dimensionnelles sur des pièces d’extrusion. Ce contrôle est effectué sans risque de variabilité. La société peut ainsi optimiser la qualité de ses produits et mettre en place des processus d’analyse de dérive de production.

Depuis plus de 40 ans, SPPF conçoit et fabrique des fermetures PVC innovantes adaptées aux besoins des professionnels et au confort des particuliers : portes de garage, volets battants, volets roulants, persiennes.
La plupart des profils et fermetures de SPPF est certifiée par la norme NF. L’entreprise réalise elle-même ses pièces PVC à l’aide de 16 lignes d’extrusion travaillant en 3x8. « La norme NF nous impose de réaliser des contrôles par échantillonnage. Auparavant, nous réalisions ces mesures avec des pieds à coulisse et des gabarits. Cela comportait des inconvénients : premièrement, les mesures étaient moins précises, surtout en raison de la variabilité entre opérateurs. Deuxièmement, certains contrôles ne pouvaient pas être réalisés, en particulier pour les courbes et les points virtuels. La conformité dimensionnelle est essentielle.
Elle a un rôle sensible sur la bonne réalisation du montage et le bon fonctionnement du volet roulant », explique Philippe BAGOT, responsable qualité de SPPF.

Pour réaliser les contrôles, le produit est d’abord scié, puis il est simplement posé sur le système de mesure IM. Ainsi, toutes les cotes sont mesurées automatiquement en quelques secondes. « Il était essentiel que le fonctionnement du moyen de contrôle que nous souhaitions mettre en place soit très accessible pour les équipes de production, qui ne sont pas expertes en métrologie. Dans les faits, elles se sont appropriées l’équipement très rapidement », ajoute Philippe BAGOT.

L’IM est un système automatisé de mesure. Il est nécessaire de le paramétrer au préalable en fonction des pièces à mesurer. Le service Qualité s’est chargé de cette tâche et en fin de compte très simplement et plutôt rapidement : « La programmation est intuitive, simple et rapide et la prise en main est agréable », ajoute Philippe BAGOT.

La série IM est un système de mesure dimensionnelle par imagerie. Il permet de réaliser des mesures fiables en un minimum de temps et avec une précision accrue. Il suffit de poser la pièce à contrôler, d’appuyer sur le bouton et jusqu’à 99 cotes sont mesurées en quelques secondes avec une grande précision. Du fait de son fonctionnement automatisé et de sa répétabilité de ±1 μm, le système permet de supprimer les problèmes liés à la variabilité entre opérateurs.

Les pièces extrudées sont ensuite assemblées pour constituer les systèmes de fermeture de SPPF. « La plupart des produits sont contrôlés sur banc d’essai en fin de fabrication et l’IM permet de faire une centaine de contrôle par jour et de les sauvegarder en réseau. Maintenant que nous disposons de données fiables, nous avons enfin la possibilité de bâtir une base d’expérience avec des mesures sans variabilité.
Nous démarrons l’exercice, mais nous allons ainsi pouvoir définir des cotes d’alerte afin de mieux identifier des dérives de production afin de réduire les rebuts », explique Philippe BAGOT.

A l’inverse des systèmes de mesure traditionnels, l’IM permet la sauvegarde automatique des valeurs mesurées, car le traitement est numérique. Ce dispositif de mesure peut donc être intégré au réseau de l’entreprise. La Série IM permet aussi le traitement statistique : analyse d’indice statistique, de tendance ou de variations. Les valeurs statistiques essentielles sont automatiquement calculées et affichées, y compris le minimum, le maximum, la moyenne, l’écart type, les 3 sigmas et l’indice Cpk. Il est aussi possible de définir des paramètres d’extraction de groupe pour les registres statistiques, d’analyse et d’inspection. La fonction de courbe de tendance/d’histogramme permet de réaliser une analyse des tendances et variations de production.

« Nous nous servons aussi du système de mesure IM pour la R&D et le service méthodes. Il se révèle très précieux pour le réglage précis et fiable des extrudeuses, notamment lorsque nous introduisons des nouveaux produits ».
« Dès que nous avons identifié ce produit, nous savions qu’il répondait à notre besoin. Nous avons néanmoins exploré des alternatives sur le marché, pas forcément basées sur les mêmes technologies de mesure. Dans les faits, nous trouvions qu’elles étaient plus chères, moins simples et qu’elles ne permettaient pas l’enregistrement des données », conclut Philippe BAGOT.

La société SPPF est située à Cholet et emploie une centaine de personnes.

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