Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
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Pour répondre à cette demande en hausse, il est impératif d’augmenter les capacités mondiales de production de batteries, en mettant l’accent sur des processus fiables, efficaces et qui participent à la durabilité des batteries. Engagé pour la durabilité, Bosch Rexroth, division industrielle du Groupe Bosch, intervient sur toute la chaîne de valeur des batteries : de leur production à leur recyclage.
Une batterie intègre une multitude de pièces et de composants qui vont être assemblés pendant le processus de production. L’une des étapes clés est la fabrication des électrodes, process dans lequel Bosch Rexroth intervient grâce aux moteurs et variateurs, associés à la commande ctrlX CORE et à la puissance du module ctrlX DRIVE. Vient ensuite la fabrication des cellules de la batterie, les composantes les plus importantes, puisqu’elles auront un impact sur sa performance et sa qualité. Cette étape nécessite le positionnement précis des cellules et leur transport à grande vitesse entre les postes de production. Pour ce procédé, Bosch Rexroth s’appuie sur ses solutions d’automatisation qui conjuguent rapidité du mouvement et précision comme le système de transport flexible FTS, le Smart Function Kit for Pressing pour le pressage ou encore le Convoyeur à Chaîne VarioFlow plus.
La troisième opération consiste à assembler des modules grâce aux solutions de convoyage classiques ou magnétiques de Bosch Rexroth, mais aussi des modules intégrés pour des applications de dépose de colle, de joint d’étanchéité, etc. La dernière étape est l’assemblage final des blocs, un processus souvent réalisé chez les constructeurs. Pour les accompagner, Bosch Rexroth leur propose des solutions de convoyage lourd, mais aussi des moyens robotiques et intralogistiques adaptés à cette étape comme le Kassow Robot qui, grâce à ses 7 axes, reproduit parfaitement la motricité d’un bras humain. Enfin, on retrouve également les solutions de convoyage et de contrôle en fin de production directement intégrées dans les bancs de test destinés aux contrôles de fin de ligne.
Les batteries sont fabriquées à partir de matières premières, comme le lithium, le cobalt et le nickel. Leur extraction étant néfaste pour l’environnement, la question du recyclage est centrale pour préserver ces ressources naturellement présentes sur la terre et continuer à produire des batteries. C’est dans ce contexte que Bosch Rexroth, en collaboration avec REMONDIS TSR Recycling et Rhenus Automotive, a participé au déploiement de « Battery Lifecycle Company », entreprise abritant le premier système européen entièrement automatisé dédié à la décharge profonde des batteries. Une solution innovante qui s’inscrit dans le cycle de vie complet des batteries.
Installée à Magdebourg en Allemagne, Batterie Lifecycle Company récupère les batteries usagées de différents fabricants, les teste et les décharge complètement avant de les broyer. En tant que joint-venture, l’entreprise s’appuie sur une expertise solide en matière de recyclage, de logistique et d’automatisation.
« Le système de transfert TS 5 de Bosch Rexroth transporte des batteries de différentes tailles entre les stations de déchargement et de démontage. Une solution modulaire pilotée via la plateforme ctrlX AUTOMATION décharge ensuite les cellules de la batterie. Ce système innovant et entièrement automatisé permet de décharger une batterie en 15 minutes contre 24 heures lorsque l’opération était réalisée manuellement. », explique Franck Papon, expert des solutions collaboratives chez Bosch Rexroth.
Avec ce procédé innovant, l’entreprise Battery Lifecycle Company se fixe l’objectif de recycler jusqu’à 15 000 tonnes de composants de batteries par an.
