Industrie Mag - Le journal de l'industrie.

Cette innovation révolutionnaire tire profit de la résine ULTEM de SABIC et des capacités de création de composites en trois dimensions de Kringlan afin de créer une solution matérielle capable de remplacer les matériaux traditionnels, comme les alliages en métal et en aluminium. Cette nouvelle solution permettra de réduire le poids et les émissions et de diminuer les coûts de fabrication dans de nombreux secteurs, comme les secteurs de l’aérospatial et de l’automobile, ou encore les biens de consommation

Thierry Materne, Vice-président du service Technology & Innovation de SABIC Innovative Plastics, affirme : « cette collaboration continue avec Kringlan illustre parfaitement la manière dont nous décelons les sociétés novatrices développant des technologies uniques en vue de partenariats visant à développer le secteur, au profit des industries en aval que nous servons ».

Il ajoute : « l’association de la résine haute performance ULTEM de SABIC et de la technologie de fabrication en trois dimensions de Kringlan pour les composites en carbone, offre aux équipementiers la possibilité d’alléger leurs produits, de diminuer les coûts de production et d’améliorer la recyclabilité des matériaux. Par rapport aux autres matériaux thermoplastiques, le concept composite de la résine ULTEM offre une meilleure résistance thermique, davantage de stabilité dimensionnelle, ainsi qu’une plus grande résistance aux produits chimiques ».

Pour faire progresser le développement de cette roue, Kringlan et SABIC travaillent sur la création d’un prototype pour un constructeur automobile allemand. Cette roue novatrice sera plus solide, plus légère et extrêmement esthétique. L’allègement de la roue, rendu possible grâce au modèle révolutionnaire de Kringlan, associé à la technologie matérielle exceptionnelle utilisée, permet d’augmenter les économies de carburant.

En outre, ce concept constitue une solution bien plus durable. Non seulement les émissions associées à la phase d’utilisation du véhicule s’en trouvent réduites, mais les conséquences du processus de fabrication de la roue sur l’environnement sont également moindres par rapport aux procédures traditionnelles ; de plus, ’intégralité du système est recyclable.

Ce nouveau concept offre également davantage de flexibilité à la roue qui peut ainsi être assemblée avec des rayons métalliques ou des rayons composites en résine ULTEM renforcée en fibre de carbone, ce qui permet de réaliser des économies de poids potentielles considérables.

La roue composite se conforme entièrement aux normes en vigueur concernant les roues métalliques, établies par l’institut d’essais allemand TüV, ce qui offre ainsi la possibilité de collaborer avec d’autres équipementiers automobiles à travers le monde afin de développer des prototypes de roues légères, conformément à leurs spécifications et concepts précis.

« Cette nouvelle technologie matérielle, développée grâce au partenariat de Kringlan et SABIC, est susceptible de révolutionner le monde des équipementiers de plusieurs secteurs », déclare Steffen Heinecke, PDG de Kringlan. « Le soutien de SABIC est essentiel à la réussite de ce projet. En plus de leur technologie matérielle de renommée mondiale, l’entreprise dispense son savoir-faire en matière d’application et d’opération de transformation. Rien que dans le secteur automobile, plusieurs équipementiers ont fait part de leur intérêt pour l’application de la roue composite en carbone qui permet de réduire de 2 à 3 % les émissions de CO2 produites par une voiture. »

Bien que l’application première de cette nouvelle technologie se concentre sur le secteur automobile, sa portée potentielle touche de nombreuses industries pour lesquelles l’allègement des matériaux est un facteur déterminant.

Pour illustrer ce point, les équipementiers d’appareils de consommation s’efforcent de créer des produits satisfaisant aux exigences règlementaires en matière d’économie d’énergie. Grâce à ce composite en fibre de carbone utilisant la résine ULTEM, les équipementiers d’appareils ménagers peuvent remplacer le métal par un matériau plus léger, mais tout aussi résistant qui aide à réduire la quantité d’énergie utilisée lors de leur utilisation et qui permet de réaliser des performances écoénergétiques conformes aux certifications.

Pour les machines à laver, par exemple, cette nouvelle technologie composite en fibre de carbone et en trois dimensions permet de réduire l’inertie (la quantité d’énergie nécessaire) requise pour lancer le mouvement du tambour par rapport aux alternatives métalliques actuelles. Ainsi, la machine est plus efficace et son empreinte carbone est moins conséquente. En outre, en faisant appel aux composites en fibre de carbone de la résine ULTEM et à la technologie de fabrication de Kringlan, les fabricants d’électroménagers peuvent réduire leurs coûts en diminuant le nombre d’opérations de transformation requises pour la création des pièces principales.

« Nous sommes ravis de notre collaboration durable avec Kringlan », ajoute Thierry Materne. « Nous partageons une passion commune pour l’innovation en matière d’applications thermoplastiques. Notre travail avec Kringlan illustre nos efforts permanents pour offrir de la valeur ajoutée, en tirant profit de notre riche catalogue de technologies de matériaux, de notre savoir-faire approfondi en matière d’ingénierie et de science des matériaux et de nos solides connaissances quant aux exigences et défis auxquels nos clients sont confrontés. C’est ce savoir-faire en matière de matériaux et les applications associées à notre approche collaborative qui nous permettent de tenir la promesse faite par SABIC : de la chimie qui donne matière à progresser. »

http://www.sabic-europe.com/_en/

http://www.kringlan.is/