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L’utilisation d’une résine exclusive, Rebound Resin de Formlabs, dote la FuelCell Echo Triple de propriétés uniques de soutien et l’élasticité attendues par tous les athlètes.
New Balance et Formlabs ont initié en 2017 un partenariat pour développer un système de production par impression 3D, qui ouvre de nouvelles opportunités d’innovation dans le domaine de la chaussure. Premier fruit de ce partenariat, le modèle 990 Sport TripleCell, lancé le 28 juin 2019, a rencontré un grand succès et s’est écoulé très rapidement.
Trois mois plus tard, New Balance lance la FuelCell Echo Triple. Ce modèle s’appuie sur la même plate-forme technologique de pointe que la 990S, combinant l’impression 3D stéréolithographique (SLA) avec une résine personnalisée de haute performance, Rebound Resin.
« Ce qui est vraiment excitant pour nous avec cette innovation, c’est l’expérience très différente pour le coureur », explique Katherine Petrecca, New Balance General Manager of Footwear à Innovation Design Studio.
New Balance a décidé d’adopter une approche audacieuse pour sa collection TripleCell, en s’associant à Formlabs pour créer une résine spéciale, Rebound Resin. Cette résine possède des propriétés uniques pour offrir le soutien et l’élasticité que les athlètes attendent de leurs chaussures New Balance. Grâce à une impression 3D en interne et un nouveau matériau performant, New Balance peut imprimer directement différentes parties de la chaussure selon les besoins d’un modèle donné. Ainsi la semelle intermédiaire de l’avant-pied de la FuelCell Echo Triple a été imprimée sur une imprimante 3D Formlabs.
Rebound Resin a été conçue spécialement pour résister à l’usure quotidienne d’une chaussure de sport. Les matériaux des chaussures sont soumis à divers environnements et doivent résister, des milliers de fois par jour, à différents niveaux de pression. Conçue pour la fabrication de structures en treillis élastiques et résilientes, Rebound Resin a un rendement énergétique, une résistance à la déchirure et une capacité d’allongement beaucoup plus élevés que tout autre matériau Formlabs. Elle est assez résistante pour être utilisée dans les garnitures, les joints d’étanchéité et les intérieurs d’automobiles, mais assez légère et flexible pour la semelle d’une chaussure. New Balance détient les droits exclusifs d’utilisation de Rebound Resin pour les chaussures, mais la polyvalence et la flexibilité de ce matériau permettent un large éventail d’applications.
« Une chaussure d’athlétisme doit résister à plusieurs centaines de kilomètres d’impacts répétés », explique Mme Petrecca. « Elle doit s’adapter à une coureuse de 50 kilos comme Jenny Simpson et un joueur de basket-ball de plus de 100 kilos comme Kawhi Leonard. Elles subissent des conditions extrêmes d’usage à l’extérieur, doivent être stables aux UV et à l’hydrolyse, et elles doivent résister aux tunnels thermiques utilisés dans le processus de fabrication pour adhérer à de nombreux autres matériaux. »
Ces dernières années ont vu l’émergence de nombreux cas d’utilisation de l’impression 3D dans les processus de production. Les usages vont de l’exploitation de la demande latente pour des produits de consommation personnalisés à la création de gabarits, d’accessoires et d’outillages.
Pour New Balance, l’impression 3D lui permet d’augmenter sa fabrication de chaussures de pointe, notamment aux États-Unis et au Massachusetts. La production locale entraînera la création de nouvelles fonctions pour les employés de fabrication et elle réduira, au final, l’exposition de l’entreprise à la volatilité internationale. Et pour l’entreprise, il est également important de pouvoir réunir les équipes de conception et de fabrication sur un même lieu, de raccourcir les boucles de feedback et de réduire les coûts.
« En éliminant les moules, nous pouvons économiser des mois de temps de développement. La technologie TripleCell permet de produire facilement plusieurs designs en même temps, et réinventer ainsi l’approche itérative traditionnelle des tests. Nous avons eu la capacité de générer et d’éditer des milliers d’options avant d’arriver aux structures haute performance et orientées course que vous voyez aujourd’hui. »
New Balance explore en permanence les opportunités qu’offre l’impression 3D pour la fabrication de chaussures, ainsi que les moyens de créer des expériences positives pour les utilisateurs. La 990S TripleCell avait intégré Rebound Resin dans le talon, apportant ainsi un soutien supplémentaire. La FuelCell Echo Triple utilise cette même résine à l’avant du pied, en s’appuyant sur sa structure en treillis unique pour améliorer les performances sportives. Ces deux modèles représentent les premières étapes des possibilités de l’impression 3D, et elles sont une vitrine de ce que l’on peut attendre de la collection TripleCell.
À l’avenir, l’équipe s’attend encore à découvrir de nombreuses applications, avec des résultats passionnants pour les athlètes.« TripleCell est à l’avant-garde d’un changement plus large dans l’industrie. Ce n’est que le début, l’impression 3D va changer la façon dont nous pensons nos produits, de la conception au processus de fabrication. Formlabs a été un partenaire à part entière dans ce processus, attendez-vous en découvrir plus de ce partenariat dans le futur proche », indique Katherine Petrecca.
Ces exemples ne sont que le début de ce que New Balance attend de l’impression 3D en interne et de son partenariat avec Formlabs. En 2020, New Balance prévoit d’augmenter la production de la collection TripleCell, avec un développement continu de ses capacités de fabrication.
