Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
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Pour certaines entreprises, il peut être difficile de faire le lien entre le concept, leur site et leurs opérations quotidiennes. De plus, selon le degré d’intégration des dispositifs intelligents dans une usine, les avantages pourront varier.
Pour les environnements analogiques, c’est-à-dire dépourvues d’appareils intelligents, il est important de commencer par définir les possibilités pouvant être facilement mises en œuvre, pour ensuite servir de démonstration de faisabilité afin d’en prouver les avantages. On peut penser par exemple à des alarmes intelligentes ou à des interfaces avec des équipements existants, servant à fournir des informations facilitant les opérations et la maintenance. L’important étant de rester simple et de préparer une feuille de route qui tienne compte de facteurs tels que l’évolutivité, la cybersécurité, les coûts d’investissement et d’exploitation, la formation et la gestion du changement.
Même pour les sites déjà équipés de dispositifs intelligents, de nouveaux capteurs et instruments dotés d’indicateurs de diagnostic, de santé et de performance sont désormais disponibles et peuvent être utilisés pour fournir des avertissements et prévenir les pannes et les interruptions de service. En déployant des dispositifs de terrain et de communication ainsi que des infrastructures supplémentaires, la compréhension des équipements et des opérations sera améliorée grâce aux données et aux analyses fournies.
Ces informations peuvent être utilisées pour développer des jumeaux numériques, de la réalité augmentée et d’autres options de visualisation favorisant l’efficacité et la fiabilité. Même en utilisant déjà des automates programmables industriels (API), un système de commande distribué (DCS) ou un progiciel de gestion intégré (ERP), des données pertinentes qui n’étaient pas visibles dans le système de contrôle existant seront alors très probablement mises en lumière. Grâce à l’industrie 4.0, il est possible de recueillir et valoriser des informations supplémentaires afin de les transformer en perspectives.
De nombreux produits, y compris les logiciels, ont évolué vers le modèle « as-a-service », qui implique un abonnement plutôt qu’un achat ferme. Ce modèle présente un certain nombre d’avantages, comme l’accès à une infrastructure technologique avec un faible coût d’entrée. Cela réduit les dépenses d’investissement initiales et les répartit sur des dépenses d’exploitation prévisibles et constantes, année après année, en fonction de la durée de vie de vos actifs et de vos équipements critiques.
Lors d’un abonnement, c’est le fournisseur de logiciels (et non les services informatiques ou techniques) qui est responsable de la maintenance et de la mise à niveau du système. Et comme ces systèmes sont basés sur un environnement cloud, la reprise après sinistre ne nécessitera qu’un effort minime par rapport à une reprise dans une solution sur site.
Il existe de nombreuses façons d’exploiter les données afin d’économiser du temps et de l’argent. L’une des plus courantes est la prévention des interruptions de service non planifiées et des coûts associés dus à la perte de production et à la réaffectation des ressources.
Les autres coûts concernent la réparation et le remplacement des équipements, de l’analyse des vibrations sur les moteurs et les actionneurs à la corrosion des engrenages électriques due aux conditions environnementales. Dans ces cas, la surveillance de l’état du disjoncteur peut être utilisée pour la maintenance prédictive, par exemple.
Le cloud permet d’optimiser les opérations grâce à l’analyse des données, à la reconnaissance des formats, à la classification et aux techniques adaptatives, afin de mettre les données en contexte et d’obtenir des informations qui peuvent ensuite être converties en actions. S’ils ne sont pas nouveaux, les outils de l’intelligence artificielle et de machine learning sont en train de se généraliser dans les services cloud.
En conséquence, on s’est éloigné de la programmation extensive pour se tourner vers des modèles adaptatifs. Cependant, les problèmes complexes nécessiteront toujours des spécialistes des données et des développeurs. Par exemple, les données provenant de capteurs et d’actionneurs peuvent être corrélées pour déterminer les valeurs de consigne et les paramètres de production, ce qui permet de resserrer les spécifications, de réduire le poids et la consommation de carburant et d’énergie, etc.
Avec les données, il est important de penser à la transparence et à l’interconnectivité. Pour les utilisateurs du système, peu importe où se trouvent les données tant qu’ils peuvent y accéder à tout moment et en tout lieu, et dans le format, la résolution et le détail appropriés. Disposer d’un dépôt central peut donc contribuer à réunir les données et à fournir des programmes permettant aux utilisateurs d’agir sur celles-ci.
De nombreuses entreprises se demandent si le cloud est un endroit sûr pour conserver et gérer leurs données. Si la réponse est généralement oui, cela dépend de nombreux facteurs, notamment d’une conception matérielle adaptée utilisant des pares-feux, une segmentation du réseau, des dispositifs gérés et un accès limité aux locaux. Du côté des logiciels, cela implique des antivirus et des programmes de défense contre les malwares, des sauvegardes de données, le cryptage, l’authentification multi-facteur, des certificats adéquats, la protection et les autorisations des données, et des analyses de vulnérabilité.
En conclusion, il y a beaucoup de facteurs à prendre en compte pour aborder sereinement et efficacement l’industrie 4.0. Il est également important de trouver un fournisseur de solutions qui puisse vous aider à identifier les possibilités d’amélioration et vous conseille sur les outils et technologies à privilégier. Mais avec une vision adéquate des informations nécessaires à l’amélioration des opérations de l’entreprise, il est assurément possible de déployer l’innovation numérique à son avantage.
