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Entreprise familiale comptant plus de 30 ans d’expérience comme l’un des principaux distributeurs d’Atlas Copco, Air Power East est spécialisée dans la fourniture de systèmes d’air comprimé de haute qualité destinés à diverses industries de l’East Anglia en Grande-Bretagne. Sous la direction de Jason Sewell, l’entreprise s’est forgé une solide réputation en proposant des solutions fiables et efficaces.

La société a cependant dû relever un défi de taille pour s’assurer de la parfaite étanchéité de ses systèmes ; une préoccupation partagée par ses clients, notamment un constructeur de machines agricoles dirigé par Paul Musgrove. Jason Sewell a signalé le problème en déclarant : « Les clients nous demandent de pouvoir prouver la parfaite étanchéité des systèmes ».

Parallèlement, Paul Musgrove cherchait un moyen efficace de gérer et d’entretenir ses systèmes d’air comprimé en mettant l’accent sur la réduction du gaspillage d’énergie et des coûts d’exploitation et en soulignant la nécessité « faire des économies là où nous le pouvons, en particulier avec les prix de l’énergie en l’état ».

Ce double défi a nécessité une approche innovante pour maintenir l’engagement d’Air Power East en faveur de la qualité et de l’efficacité, tout en répondant aux besoins spécifiques de ses clients.

Solution

Pour relever ces défis imbriqués l’un dans l’autre, Jason Sewell s’est adressé à Baseline-RTS, un fournisseur indépendant d’équipements de formation et de maintenance prédictive. Baseline-RTS a présenté à Air Power East la caméra FLIR Si124, un outil d’imagerie acoustique avancé, capable de détecter avec précision les fuites d’air : « Nous nous sommes assis autour d’une table, nous avons fait une étude de marché sur différents modèles et sommes arrivés à une solution au top », explique Jason Sewell. « Nous avons donc contacté la société FLIR pour qu’elle vienne nous présenter la Si124. Nous avons tout de suite adoré cette caméra ».

La Si124 est un outil léger, utilisable d’une seule main, conçu pour localiser rapidement les fuites sous pression dans les systèmes d’air comprimé ou pour détecter les décharges partielles dans les systèmes électriques haute tension. Elle est équipée de 124 microphones pour produire une image acoustique précise qui affiche visuellement les informations ultrasoniques. Cette image est transposée en temps réel sur l’image d’un appareil numérique, permettant ainsi aux utilisateurs de localiser précisément la source du son. La caméra Si124 est capable de détecter les problèmes jusqu’à 10 fois plus rapidement qu’avec les méthodes traditionnelles, même dans les environnements industriels bruyants. En outre, elle est compatible avec la suite FLIR Thermal Studio pour l’édition hors ligne, l’analyse et la création de rapports avancés, tout en se traduisant pour les établissements par des économies sur les factures d’électricité et en retardant les dépenses liées à l’installation de nouveaux compresseurs.

Résultats

La caméra Si124 a permis d’obtenir des résultats significatifs. Jason Sewell en explique l’efficacité : « Nous avons réussi à nous déplacer avec le client, en lui montrant exactement ce que nous trouvions sur notre écran. Et si nous trouvons de petites fuites, nous pouvons les corriger et prouver au client que son système est exempt de fuites ». Grâce à cette approche, il a été possible non seulement d’améliorer l’efficacité des systèmes d’air comprimé, mais aussi de renforcer la confiance des clients dans les services d’Air Power East.

Les résultats quantitatifs soulignent l’impact de la Si124. Cette caméra a permis de détecter des fuites d’environ 100 pieds cubes par minute (CFM), soit approximativement 50 litres par seconde. Cela représente environ 18,5 kilowatts de puissance de compresseur, ce qui engendre des économies d’énergie et de coûts substantielles, en particulier à la lumière de la hausse des prix de l’énergie.

Conclusion

L’adoption par Air Power East de la caméra FLIR Si124 pour relever les défis complexes des systèmes d’air comprimé illustre la puissance des technologies innovantes en milieu industriel. La détection et la correction réussies des fuites d’air ont non seulement amélioré l’efficacité opérationnelle, mais ont également permis au constructeur de machines agricoles de réaliser d’importantes économies d’énergie et de coûts. Cette étude de cas démontre l’efficacité des outils avancés dans la résolution de problèmes industriels complexes et souligne l’importance des solutions technologiques dans l’optimisation des processus industriels.

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