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Même le programme de sécurité le plus complet à l’échelle de l’entreprise peut comporter de sérieuses incohérences d’une usine à l’autre. Peut-être que l’une de vos usines aux États-Unis a reçu le prix de l’usine la plus sûre et que votre usine en Allemagne affiche systématiquement les meilleures performances en matière de sécurité, mais que votre usine au Brésil est régulièrement confrontée à des incidents de sécurité. Peut-être que vos performances en matière de sécurité sont globalement élevées, mais avec d’importantes variations dans les temps d’arrêt des machines relatifs à la sécurité.

L’une des plus grandes difficultés à surmonter pour mettre en œuvre votre programme de sécurité d’entreprise, surtout si vous êtes un constructeur d’envergure mondiale, est la dispersion de vos opérations. Vous êtes responsable de plusieurs centaines, voire de plusieurs milliers de machines et d’équipements dans des usines disséminées dans plusieurs zones géographiques. Vous devez aussi probablement gérer plusieurs divisions, une population d’employés diversifiée avec des niveaux d’expérience différents, et une combinaison de normes.

En outre, de nombreuses entreprises étendent leur implantation industrielle, que cela soit dû à des acquisitions ou à la construction de nouvelles usines. Tôt ou tard, elles découvrent que leurs programmes de sécurité sont entravés par des applications industrielles vétustes qui n’utilisent pas les dernières technologies de sécurité.

Celles-ci peuvent inclure des applications nécessitant que l’opérateur soit attentif aux dangers ou des applications uniquement activées en cas d’accident entraînant une blessure. Certaines usines utilisent encore une approche de type « boîte noire » dans laquelle le système de sécurité est séparé du système d’automatisation et ne fournit pas de diagnostics ou d’informations sur l’état de la machine pour aider à réduire les arrêts intempestifs. D’autres emploient toujours des technologies de sécurité qui optimisent certes la sécurité, mais entraînent également des temps d’arrêt superflus, ce qui a un impact négatif sur la productivité et les résultats.

Ces approches désuètes s’accompagnent de différents degrés de risque. Il n’y a rien de plus dangereux qu’un programme de sécurité qui ne cherche pas à optimiser la sécurité. Toutefois, les risques ne menacent pas seulement la sécurité des travailleurs. Les événements liés à la sécurité ont un impact négatif sur la productivité et les résultats. Votre programme de sécurité doit non seulement s’articuler autour de la protection continue des travailleurs, mais également autour de l’amélioration de la productivité en minimisant les temps d’arrêt liés à la sécurité.

Les nouvelles normes et les progrès des technologies de sécurité contribuent certes à renforcer la sécurité et à améliorer la productivité, mais un programme de sécurité efficace à l’échelle de l’entreprise nécessite bien plus que des technologies additionnelles. Cela exige d’adopter une approche systématique qui commence par une évaluation complète de vos performances actuelles en matière de sécurité et qui vous aide à appliquer un processus méthodique ayant un impact sur chaque usine, chaque machine et chaque employé.

Cinq étapes clés sont cruciales pour évaluer, développer et mettre en œuvre un programme de sécurité d’entreprise efficace et holistique :

 Étape 1 : Évaluation de la maturité de la sécurité - Un programme de sécurité holistique et efficace commence par la constitution d’une équipe pluridisciplinaire chargée de mesurer vos performances actuelles. Cette équipe comprendra au minimum des représentants des services de l’ingénierie et de l’environnement, de la santé et de la sécurité, qui devront s’assurer que leurs objectifs de productivité et de sécurité sont alignés, et non en concurrence.

Cette équipe devra évaluer les trois catégories qui font partie intégrante d’un programme de sécurité efficace : la culture (comportement de votre entreprise et de ses employés), la conformité (procédures et processus formels) et le capital (investissements dans les technologies). Des outils d’évaluation, tels que l’outil Safety Maturity Index™, pourront aider l’équipe à évaluer les performances de votre entreprise dans ces domaines clés et fournir des mesures permettant de déterminer ce qui fonctionne et ce qui peut encore être optimisé.

 Étape 2 : Développement d’une stratégie de sécurité holistique - Il est important que votre équipe définisse la portée du programme de sécurité. Les besoins spécifiques de votre entreprise façonneront l’identité unique de votre programme. Les principaux facteurs à prendre en compte comprennent la couverture du programme (un seul pays ou le monde entier) ; le nombre d’usines et/ou de divisions concernées ; les performances actuelles de ces usines en matière de sécurité ; l’extension du programme aux usines ou entreprises nouvellement acquises ; le timing du programme ; les rôles et responsabilités du personnel concerné ; les résultats escomptés ; et les besoins en matière de documentation.

À cette étape, vous devrez dresser l’inventaire complet des machines afin de déterminer quelles machines sont présentes sur quels sites. Chaque machine doit être catégorisée en fonction de ses risques de blessure grave et de la fréquence d’exposition à un danger.

Vous devrez également déterminer quelles normes répondent le mieux à vos besoins. Si possible, optez pour les normes de sécurité internationales les plus strictes et les plus complètes, telles que les normes ISO 13849 et IEC 62061. Ces normes peuvent fournir une plus grande flexibilité dans la conception des systèmes de sécurité et vous aider à standardiser vos machines pour les niveaux les plus stricts de performance ou d’intégrité de la sécurité. Vous aurez ainsi l’assurance qu’elles répondent aux exigences régionales, quel que soit le pays où se trouve l’usine.

 Étape 3 : Définition des méthodologies de conformité et d’évaluation - Vous devrez ensuite évaluer la conformité de vos machines existantes par rapport aux normes applicables et résoudre les problèmes de non-conformité. L’évaluation de votre équipement vous permettra d’identifier des opportunités spécifiques d’amélioration. Les facteurs à prendre en compte avant de définir votre approche d’évaluation des risques incluent les types de rapports que vous devrez générer et la façon dont vous voudrez documenter les niveaux de risque initiaux et résiduels. Les méthodes d’évaluation peuvent aller d’une simple identification des dangers à un examen approfondi et collectif des risques.

 Étape 4 : Élaboration d’un plan de réduction et de mise en œuvre - La création et la mise en œuvre de votre plan est un processus complexe. Toutefois, seule l’adoption d’une approche complète peut vous permettre d’optimiser la productivité, de réduire les failles de sécurité potentielles et d’obtenir un retour sur investissement mesurable.

La première étape consiste à définir vos spécifications fonctionnelles en évaluant toutes les interactions homme-machine et le fonctionnement des machines dans tous les modes d’exploitation (exploitation normale, maintenance, configuration et temps d’arrêt liés à la sécurité).

Vous devrez ensuite déterminer les risques acceptables. Les normes de sécurité offrent plusieurs méthodes de réduction des risques, mais elles ne sont pas toutes acceptables par tous les constructeurs. Quelles sont les méthodes qui vous conviennent ? Une approche par paliers (ou hiérarchie) de la réduction des risques constitue souvent un moyen efficace de déterminer la ou les méthode(s) adéquate(s). Votre programme de sécurité doit clairement établir les méthodes de réduction spécifiques acceptables pour toutes les usines et quand les utiliser.

Vous devrez ensuite définir les spécifications de conception, y compris le matériel et les circuits de sécurité. Vous devrez également déterminer comment vous utiliserez les arrêts d’urgence et les stratégies de sécurité, telles que le contrôle de zone, et établir votre liste de pièces standard. Enfin, assurez-vous de spécifier comment vos protections seront mises en place afin d’éviter des installations incorrectes pouvant provoquer un incident.

 Étape 5 : Vérification, validation et maintenance du programme - Cette étape inclut la vérification que votre système de sécurité est correctement configuré et satisfait aux exigences de niveau de performances spécifiées. Elle inclut également la validation du fonctionnement correct du circuit de sécurité. La validation est réalisée en mode d’exploitation normal et nécessite l’injection d’un dysfonctionnement dans tous les modes d’exploitation identifiés. Assurez-vous que votre processus de validation est conforme aux exigences de la norme applicable.

La mise en œuvre d’un programme de sécurité prenant en compte chacun de ces facteurs peut être considérée comme une réalisation majeure, mais ne constitue pas une fin. La sécurité est une quête sans fin. À l’instar de tous les autres aspects de vos usines, vos systèmes de sécurité doivent être constamment améliorés et mesurés. La mise en œuvre de procédures, de méthodes et de recommandations garantissant la maintenance et la réévaluation régulières de vos systèmes de sécurité peut assurer une conformité continue.

En définitive, la sécurité doit être appréhendée avec le même état d’esprit que la productivité : en visant un objectif d’amélioration continue. Avec en particulier l’émergence de nouvelles technologies de sécurité et l’évolution des normes, le programme de sécurité de votre entreprise peut se développer et s’étendre de façon innovante si vous vous engagez à constamment l’améliorer.